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GL&SSA N°87-178 - Mai/Juin 2019 GL&SSA N°87-178 - Mai/Juin 2019 reportage Visite de l'usine Christ à Memmingen (Allemagne) 10 11 Le lavage avec un grand L Innover mais aussi satisfaire les besoins de ses clients du secteur lavage ont toujours été les objectifs de l'entreprise familiale, aujourd'hui l'une des plus importantes dans le monde du lavage auto et poids lourd. Pour le démontrer, Christ nous a ouvert les portes de son usine de Memmingen. Il y a tout juste 56 ans, Frantz Christ construit la première station de lavage de voitures à côté de l'entreprise de ses parents située sur la "Dickenreiser weg" à Memmingen, pas très loin de l'usine actuelle. La réalisation de pièces individuelles deviendra la base de la production d'aujourd'hui. L'entreprise avait déjà une expérience dans le domaine du treillis métallique et bandes en acier grâce à Anton Christ, forgeron, qui fonda la premier atelier en 1879... C'est à la suite d'une visite aux Etats-Unis que les membres de la famille Christ (Otto, Walter et Frantz) vont se lancer dans l'aventure du car-wash en Allemagne... Ils imaginent déjà des portiques mais également des tunnels de lavage ! Il est clair que l'automatisation est une priorité (même si le fabricant dispose aussi d'une gamme de pistes et produits haute pression). Ils sont devenus légion outre-Rhin (Christ, pour sa part, en a vendu 80 en 2018)... Conçus comme des modules (ils sont baptisés Système modulaire variable), ils sont alors assemblés selon un concept logique afin de mener de front pré-lavage, lavage, rinçage, séchage et polish. On peut même ajouter des diffuseurs d'essence (parfumant le hall de lavage) ainsi que des rampes de lumière... Les véhicules entrent dans le système et se suivent grâce à un convoyeur. Capacité du tunnel Evolution de Christ : 50 à 110 véhicules à l'heure selon le type de tunnel adopté. Pour ces équipements, Christ a conçu pupitre de commande, locaux techniques, et systèmes de recyclage d'eau (voir encadré). Du « Made in Germany », avec un service en français Dès le franchissement de l'entrée de l'entreprise, au 51 de la rue Memminger à Benningen, à côté de Memmingen, le visiteur passe devant des panneaux avec toutes les réalisations et spécialités de la société. Car Christ, c'est aussi un groupe industriel important avec d'autres activités telles que le "packing" (Christ Packing), qui est spécialisé dans le packaging automatisé, et aussi l'électronique avec Christ electronic systems, la branche électronique et informatique du groupe... Dans le lavage, le fabricant dispose par ailleurs aussi d'une usine en République tchèque qui produit les châssis des portiques... Et sur place, en Allemagne, d'une usine davantage spécialisée dans les portiques "Truck and bus". Enfin, Christ chimie c'est aussi des produits, savons, mousses, cires... Avec l'ensemble de ces technologies, il peut développer des produits innovants, complexes également, pouvant faire fonctionner simultanément des buses avec jets d'eau puissants, des brosses, des pompes, des systèmes de séchage... Les portiques gèrent également la quantité de produits nécessaires tout au long du lavage, le client n'ayant qu'à choisir un programme et le régler soit grâce à une application sur son téléphone (voir encadré à ce sujet) ou à une borne au moyen de pièces ou de cartes (abonnement, crédit). Dans le "Labo" secret de Christ, où les photos sont interdites, plusieurs bornes sont exposées. « Nous testons ici des prototypes, à la fois des portiques commandés par borne pour le gérant de centre de lavage, mais aussi le gérant de flottes, ce sont des appareils avec peu de boutons, mais qui font le travail avec efficacité » explique Patrick Kœnig, directeur commercial Christ Wash Systems France, qui est notre guide. Au préalable le jour de cette visite, nous avons pu rencontrer sur place l'équipe Christ en Allemagne, dédiée pour la France et composée de plusieurs personnes qui parlent français et qui sont l'interface entre l'usine et le client. Cette équipe assure, avec le service commercial de l'hexagone le suivi des commandes... Quelques mètres plus loin, dans le même bureau, nous nous entretenons avec le service technique, qui lui aussi est en lien avec les techniciens français de Christ et les gérants : pièces de rechange, détails techniques, réglages. Ce service travaille également avec la production, ce qui permet d'améliorer les produits tout le long de leur conception et même après... Dans l'usine, nous visitons l'atelier fabricant les panneaux des portiques et l'atelier de conception des logos. Les panneaux servant à couvrir les châssis des portiques sont pressés à la taille et à la forme voulues, puis cuits dans un immense hangar... Séchés, ils sont ensuite peints de la couleur souhaitée. Pour les agrémenter et les enrichir sur le plan visuel, Christ offre à ses clients de réaliser les messages personnalisés, programmes et logos en couleur sur film plastique spécial au moyen d'une immense imprimante. Le film est bien évidemment résistant à l'eau et aux différentes saisons pour durer le plus longtemps possible. Pièces prêtes à être assemblées Bien qu'ayant été transformée au fil du temps et des changements de production, l'usine de portiques de Christ affiche non seulement son logo "Made in Germany" mais également ses méthodes de production qui sont assez proches du monde de l'automobile. Les pièces détachées sont placées et rangées de manière à pouvoir gagner rapidement la chaîne d'assemblage... Une fois les pièces réunies, notamment les câbles, branchements électriques et les premiers éléments mécaniques du portique, le châssis en acier galvanisé (et traité cataphorèse) est couché, puis retourné tout au long de la chaîne, afin que les ouvriers puissent continuer leur travail parfois à l'aide d'échelles. On assemble les plus grosses pièces telles que les équipements qui serviront à l'articulation des brosses, les moteurs et dispositifs de séchage. Nous arrivons bientôt à la fin de cette immense chaîne. Une fois posée sur ses rails, le travail du personnel sur le portique ne s'arrête pas là : des tests avec des autos en bon état servant de "cobayes" sont effectués. « Ça sert à plusieurs choses, poursuit Patrick Kœnig, par exemple a régler les buses, les brosses, et tous les systèmes internes pour que le portique puisse être livré clés en main chez le client ». De cette usine naissent les Sirius, Varies, Genius ou encore Primus ou Varius... Rappelons que Christ produit une gamme complète non seulement de portiques mais également d'équipements contribuant à améliorer encore davantage le lavage et le rendre performant. Il considère en effet que les moteurs magnétiques pour assurer la rotation des brosses, permet d'économiser 10 % d'énergie et de diminuer la maintenance... Ils font par ailleurs moins de bruit et sont entièrement assemblée par Christ avec des brosses : la Wheel Master pour les jantes, et pour les plus grandes, la technologie 4D qui reconnaît la taille des jantes via des capteurs. Parmi les équipements pour portiques, citons le lavage châssis (éliminant boues et résidus grâce à un lave-châssis rotatif à 85 bars), les brosses articulées, les mousses et cires spéciales et moussantes... FRANÇOIS GILBERT Crédits photos : Gilbert et X D.R. Photos ci-contre, la famille Christ maîtrisant la transformation de l'acier destinée à la mécanisation, se lance dans le lavage à l'aide de rouleaux. Une idée provenant des Etats-Unis qui va être la clé du succès de l'entreprise... Elle créera ensuite l'activité « Christ Wash Systems ». L'équipe dirigeante, de gauche à droite : Alexander Christ, Markus Christ, Otto Christ et Engelbert Haggenmüller. Photo du haut : vue de l'usine de production. Ci-dessus : le début d'assemblage sur le châssis des pièces selon le choix du client... QUELQUES DATES 1879 - Anton Christ crée un atelier artisanal à Memmingen. Christ fabrique d'abord des tamis pour céréales, des toiles métalliques et des grilles pour les églises. 1924 - Pour la première fois, un automate est utilisé pour fabriquer du grillage métallique. Pendant la guerre : production de machines à fabriquer des clous et de sommiers en fil de fer. 1956 - Fabrication de bandes en acier, le fil est tiré, utilisation dans l'industrie pour le traitement ultérieur. 1963 - Franz Christ construit la première station de lavage de voiture à côté de l'entreprise de ses parents située au "Dickenreiser weg". Il s'en suit une production de pièces individuelles qui est à la base de la production d'aujourd'hui. 1968 - Le premier tunnel de lavage est fabriqué. Le demande croît avec l'augmentation du parc autos. 1980 - Il s'avère rapidement que le secteur du lavage est décisif pour le futur de l'entreprise. Par conséquent, en 1980, la production de bandes en acier est arrêtée et la société se spécialise dans la fabrication de stations de lavage de véhicules et de tunnels de lavage. 1996 - Changement de raison sociale, la société devient Otto Christ AG. 2000 - Acquisition des parts sociétaires de la SVG Superwash Waschanlagen GmbH 2007 - Acquisition de Skinetta Pac-Systeme Surface de production couverte, y compris l'usine 2, usine 3, Christ Chemie, Christ Electronic, Christ Packing et Christ Czech Republic 84 584 m2. ENTREVUE CROISÉE Alexander Christ, Patrick Kœnig GL&SSA - Dans combien de pays êtes-vous présents ? Alexander Christ - 67 pays dans le monde, pour une grande variété de marchés : portiques de lavage, mais aussi le lavage de trains et de métros, les portiques poids lourd sans oublier nos centres haute pression et produits de lavage. GL&SSA - Combien d'équipements produisez-vous chaque année ? Alexander Christ - Nous produisons 1 300 portiques par an, parfois 150 de plus... A ceci s'ajoutent 80 tunnels de lavage, 200 portiques poids lourds et 350 pistes HP. Nous avons une progression de 7 % par an, 45 % de ces équipements étant à destination du marché allemand. GL&SSA - Et en France ? Patrick Kœnig - Nous vendons essentiellement les portiques Premium (Varius, Genius, Aquatus, et les Premium plus). GL&SSA - Et la tendance pour les tunnels ? Patrick Kœnig - Nous sommes sur un marché en France qui a adopté le self-service, avec les centres HP, mais les portiques montent en puissance. Le problème est toujours celui de l'aménagement de l'espace qui est la principale contrainte chez nous. Quant aux tunnels, il y en a 65 en France, 3 500 en Allemagne et il y a des incontournables avec les tunnels, comme avoir du personnel supplémentaire. Les gérants cherchent plutôt la bonne machine avec 6 à 10 programmes qui fait efficacement le travail. GL&SSA - Votre application est désormais opérationnelle et sera proposée aussi en France, pourquoi avoir lancé cet outil ? Alexander Christ - Je pense que nos gérants ont besoin d'avoir des outils pour fidéliser encore davantage leurs clients. L'application Christ est simple à utiliser pour payer son lavage par exemple, elle permet de trouver un centre de Lavage Christ quelque soit la ville, et pour les gérants d'envoyer des messages aux utilisateurs, je pense que c'est tendance et que cela va être un succès. De gauche à droite : Alexander Christ et Patrick Kœnig. Assemblage d'un tunnel. Chaque pièce est vérifiée puis testée grandeur nature. En partant de la gauche : chaîne d'assemblage des portiques, service des logos et le département relation-client spécifique pour la France. ECONOMISER L'EAU, UNE PRIORITÉ ! Le recyclage de l'eau est "chose ancienne" chez Christ. Le fabricant maîtrise ce domaine de A à Z. Exemples. En France, il n'est pas obligatoire de recycler l'eau. Christ, qui maîtrise cette technique depuis des années, prépare lentement mais sûrement ses clients français à s'équiper. Déjà pour faire face au prix du mètre cube d'eau et ensuite, aux arrêtés préfectoraux ou municipaux en cas de sécheresse... Dans un premier temps, lorsqu'il réalise son centre de lavage, on conseille fortement le gérant de réaliser les installations de base, afin de "pré-équiper" son centre d'un système de recyclage d'eau. Chez Christ, les systèmes de recyclage d'eau sont divisés en deux familles : les procédés chimiques et, par ailleurs, biologiques. La première, baptisée Fontis-S, utilise une méthode chimique, un peu comme pour les piscines. Le réservoir d'eau est construit parallèlement à un filtre à quartz. L'eau utilisée ayant reposé dans un "débourbeur" (cuve de décantation), le principe consiste à "réoxygéner" cette eau, qui va passer plusieurs étapes avant d'être remise dans le circuit du lavage, avec l'eau de ville : bacs tampons, filtres à quartz, surpresseurs et, en option le système, Fontis-S qui peut être équipée d'un traitement préalable chimique (appelée floculation). La Fontis-S est assemblée sur un support qui est divisible si nécessaire, comprenant l'ensemble des réservoirs, filtres, système de dosage et pompes, le tout relié à une armoire électrique qui commande le système. L'autre procédé appelé Bioclear, est comme son nom l'indique, biologique, c'est-à-dire, que les éléments mécaniques (réservoir, turbine, filtres, etc.) pour éliminer les impuretés de l'eau sont pilotés par un "réacteur biologique". Celui-ci a pour but de purifier et d'aérer l'eau grâce à un procédé de type "station d'épuration", une eau stagnante qui est continuellement filtrée, que ce soit au niveau des dépôts ou mauvaises odeurs : ceci nécessite cependant une plus grosse quantité d'eau que le système Fontis-S qui permettra de remettre de l'eau propre dans le cycle du lavage tout en rajoutant de l'eau de ville. Un espace dédié dans l'usine sert à tester l'ensemble des portiques. Ces tests sont réalisés avec de véritables voitures. Cette étape permet de vérifier le bon fonctionnement de la machine et d'y apporter des réglages. Le portique est ensuite stocké puis livré au client.